Nastanak CNC alatnih strojeva je manifestacija velikog napretka u industriji. Bolje može riješiti probleme neuredne, fine, male serije i promjenjive obrade dijelova. To je osjetljiv i efikasan automatski alat za stroj. Kada programeri koriste CNC alatne alate za obradu, prvo moraju analizirati postupak. Prema podacima, generalizovanim oblikom, preciznost obrade itd. Odabran je radni komad, koji se odabere, plan obrade se sastavlja, redoslijed obrade dijelova je potvrđen, alati korišteni u svakom procesu, učvršćenje i količinu rezanja itd.
1. Razuman izbor alatnih strojeva
Prilikom obrade dijelova na CNC mašinskom alatu postoje uglavnom dvije situacije.
Prva situacija: Postoji deo uzorka i prazan, a CNC mašinski alat pogodan za obradu dijela mora biti odabrana.
Druga situacija: Već postoji CNC alat za mašinu, a potrebno je odabrati dijelove pogodne za obradu na alatku stroja.
Bez obzira na situaciju, glavni faktori za razmatranje su podaci i vrsta praznog, stepen poremećaja u generalizovanom obliku dijela, veličine skale, tačnost obrade, i toplotnu obradu i toplinsku obradu Zahtevi. Ukratko, postoje tri boda:
① Potrebno je osigurati zahtjeve za vještinom za obradu dijelova i proces kvalificiranih proizvoda.
② pogoduje poboljšanju brzine proizvodnje.
③ Smanjite troškove proizvodnje (troškove obrade) što je više moguće.
2. Analiza tehnologije CNC obradnih dijelova
Tehnička analiza CNC obrade uključuje širok spektar područja, tako da ga analiziramo samo iz dva aspekta mogućnosti i praktičnosti CNC obrade.
(1) Podaci o skali na crtežu dijela trebaju biti u skladu s principom programiranja pogodnosti
1. Način indikacije dimenzije na crtežu dijela treba koristiti za karakteristike CNC obrade. Na dijelu crteža CNC obrade, razmjera treba citirati istim datumom ili razmjera koordinata treba dati direktno. Ova metoda označavanja ne samo olakšava programiranje, već olakšava koordinaciju između standarda i donosi veliku pogodnost u pridržavanju konzistentnosti referentnih vrijednosti, mjerila procesa, postavki inspekcije i programskih porijekla. Budući da dizajneri dijelova uglavnom razmatraju karakteristike montaže i druge upotrebe u etiketiranju razmjera, moraju odabrati djelomične metode označavanja, što će donijeti puno neugodnosti za obradu organizacije i CNC obrade. Budući da su preciznost CNC-a i ponavljanje tačnosti pozicioniranja vrlo visoke, karakteristike upotrebe neće biti oštećene zbog velike akumulacijske greške, tako da se dio raštrkanog načina označavanja može promijeniti u istoj referentnoj mjeri ili na način označavanja koja direktno daje koordinatu skala. .
2. Uvjeti nekoliko elemenata koji čine indukciju dijelova trebaju biti dovoljni
Basnoća ili koordinate čvorova trebaju se izračunati tokom ručnog programiranja. Tijekom aktivnog programiranja, svi genomski elementi koji čine dio trebaju biti definirani. Stoga, prilikom analize crteža dijela potrebno je analizirati da li su zadani uvjeti od rijetkih elemenata dovoljni. Na primjer, luk i ravna linija, luk i luk tangentiraju na crtežu, ali prema skali navedenom na crtežu, kada se izračunava tangencija, ona postaje stanje raskrižja ili razdvajanja. Zbog nedovoljnih uvjeta sastavnih elemenata, nemoguće je započeti programiranje. Kada se naiđe na ovu situaciju, to bi trebalo riješiti savjetovanjem sa dizajnom dijela.
(2) Struktura i izrada svakog prerade dijela dijela trebaju biti u skladu sa karakteristikama CNC obrade
1) Najbolje je odabrati istu vrstu geometrije i veličinu za šupljinu i oblik dijelova. To može smanjiti specifikacije alata i broj promjena alata, olakšati programiranje i poboljšanje efikasnosti proizvodnje.
2) Veličina fileta unutarnjeg utora određuje veličinu promjera alata, tako da radijus fileta unutarnjeg utora ne smije biti premali. Obradanje dijelova povezana je s visinom prerađenog sažetka, veličine prijenosa lučnog radijusa i tako dalje.
3) Kada se dio glodaju donji avion, utor za donje filete r ne bi trebao biti prevelik.
4) Treba koristiti dosljedno referentno pozicioniranje. U CNC obradu, ako ne postoji dosljedno referentno pozicioniranje, ponovno ugradnja radnog dijela uzrokovat će nedosljednost u orijentaciji i razmjeri dva lica nakon obrade. Stoga, kako bi se izbjegla pojava gore navedenih problema i osigurali točnost relativne orijentacije nakon dva stezaljka, treba odabrati dosljedno referentno pozicioniranje.
Najbolje je imati pogodne rupe na dijelovima kao referentne rupe za pozicioniranje. Ako ne, postavite rupe za proces kao referentne rupe za pozicioniranje (poput dodavanja procesa u praznim ili podešavanjem rupa na margini koji se šale u sljedećem procesu). Ako se procesna rupa ne može izvršiti, barem završen izgled treba koristiti kao konzistentna mjerila za smanjenje grešaka uzrokovanih dva stezaljka. Pored toga, također bi trebala analizirati da li se mogu osigurati potrebna tačnost obrade i dimenzionalne tolerancije dijelova, bilo da postoje suvišne dimenzije koje uzrokuju kontradikcije ili zatvorene dimenzije koje utječu na organizaciju procesa.
